حضور کربوهیدازها باعث حجم مخصوص بالا در نان می شود. آنالیز پروفیل بافت نشان داد که سفتی مغز نان توسط همه کربوهیدرازها کاهش می یابد. مطالعه سینتیک سفتی نان در طول دوران انبارداری نشان داد که حضور کربوهیدرازها باعث مغز نان نرم تر شده و سرعت سفت شدن مغز نان را کاهش می دهند و این در حالی است که تفاوت معنی داری بین آنزیم ها از این نظر مشاهده نمی شود. از آن جا که واگشتگی نشاسته یکی از مهمترین فاکتورهای مرتبط با بیاتی نان است، در این راستا واگشتگی آمیلوپکتین توسط آنالیز تغییرات کالری متری اندازه گیری می شود. مطالعات نشان می دهد که همه کربوهیدرازها واگشتگی نشاسته را کاهش و زایلاناز بهترین اثر را در این زمینه دارد. نتایج آنالیزهای همزمان سفتی و واگشتگی نشاسته نشان داد که اثر ضد بیاتی زایلاناز ممکن است به دلیل تاخیر در واگشتگی نشاسته باشد، اما در مورد سلولاز و بتاگلوکوناز بعضی مکانیسم های دیگر در ارتباط با خواص ضد بیاتی آن ها پیشنهاد می شود[۹۵].
آنزیم ها در فرآیندهای متفاوت صنعت غذا به صورت گسترده مورد استفاده قرار می گیرند. در سال های اخیر، صنایع نانوایی روی استفاده از بعضی آنزیم ها متمرکز شده اند. آنزیم های متفاوت اخیراً در فرایند ساخت نان برای بهبود کنترل خمیر، کیفیت بهتر نان و افزایش عمر نگهداری محصول به آن اضافه می شوند. آنزیم هایی که به شکل فراون استفاده می شوند عبارتند از : آلفاآمیلاز حاصل شده از غلات، قارچ ها و میکروب ها که هر کدام دارای خواص ویژه ای هستند[۹۵]. در حال حاضر پلی ساکاریدهای کمپلکس دیواره های سلولی دانه های غلات که عمدتاً شامل سلولز و همی سلولز (آرابینو گلوکورونو زایلانان ها[۴۴]) می باشند؛ به عنوان منابع بالقوه مونو و الیگوساکاریدی شناخته می شوند. سلولازها و همی سلولازها به منظور بهبود کیفیت نان مورد استفاده قرار می گیرند. در نتیجه فعالیت هیدرولیتیکی همی سلولاز، پنتوزنازها، زایلانازها بعضی قندهای آزاد مانند پنتوزها و هگزوزها تولید و این قندها توسط میکروارگانیسم ها مورد استفاده قرار می گیرند[۵۳]. آلفاآمیلاز عمدتاً به منظور کاهش سرعت سفت شدن محصول به آن اضافه می شود[۳۹،۹۴و۹۵]. اثر آمیلاز روی بافت نان به تولید دکسترین هایی با وزن مولکولی پایین که روی توانایی واگشتگی آمیلوپکتین و واکنش متقابل نشاسته- پروتئین اثر می گذارد، نسبت داده می شود. همی سلولازها، پنتوزنازها، زایلانازها یک اثر ضد بیاتی را در طی دوران انبارداری نان ایفا می کنند اما عمل آن ها مشخص نیست[۵۳]. بیرسناز و همکاران بهبود دهنده های متفاوت نان اعم از آلفاآمیلاز، خمیرترش، کاپا-کاراجینان ، هیدروکسی پروپیل متیل سلولز را در فرایند پخت توسط آنالیز تغییرات کالری متری مورد بررسی قرار دادند[۲۷]. بهبوددهنده هایی مانند پنتوزان ها باعث بهبود خواص مکانیکی خمیر می شوند[۴۶]. به علاوه بقیه بهبود دهنده ها و آنزیم هایی مانند آلفاآمیلاز، همی سلولاز و لیپاز [۵۳و۸۰] برای افزایش تازگی محصول در طی انبارداری می توانند مورد استفاده قرار گیرند.
(( اینجا فقط تکه ای از متن درج شده است. برای خرید متن کامل فایل پایان نامه با فرمت ورد می توانید به سایت nefo.ir مراجعه نمایید و کلمه کلیدی مورد نظرتان را جستجو نمایید. ))
۱- ۱۷- شیر خشک
باتوجه به این که عامل اصلی بیاتی نان تغییر وضعیت آب می باشد، هر عاملی که باعث نگه داری بیشترآب در نان شود در تازه ماندن نان موثر است. به همین دلیل نان های تهیه شده از فرآورده های شیر مانند شیر خشک به دلیل دارا بودن آب بیشتر، مدت طولانی تری تازه می مانند[۵].
۱- ۱۸- فسفات اسید کلسیم، سدیم و پتاسیم
این ترکیبات اثر سفت کننده بر گلوتن دارند. مقدار مصرف آن ها حدود ۲/۰ درصد است و کاربرد آن ها همزمان موجب تسریع عمل آمدن خمیر و سرعت بخشیدن به آماده کردن خمیر برای پخت است و منجر به بهبود حجم نان با بافت دارای شبکه اسفنجی می شوند[۳].
۱- ۱۹- امولسیفایرها
استفاده از ترکیبات سطح فعال مانند مونو و دی گلیسیریدها، سدیم و کلسیم استئاریل لاکتیلات، دی استیل تارتاریک استر[۴۵] و پلی سوربات ۶۰ در فرمول تولید نان موجب تاخیر در بیاتی می شود. چگونگی اثر این مواد به خوبی شناخته شده نیست اما به احتمال زیاد مربوط به توانایی آنها در تشکیل کمپلکس نامحلول با آمیلوز است. سورفاکتان تورم نشاسته را کم کرده، که این کار موجب جذب آب کمتر می شود، در اثر این پدیده مقدار بیشتری آب در دسترس گلوتن قرار می گیرد و تغییرات حاصل سبب تغییر الگوی توزیع آب بین نشاسته و گلوتن می شود[۱۰۶و۱۱۲].
در سال ۱۹۹۸ آرمرو پیشنهاد کرد که قسمت های چربی دوست[۴۶] عوامل فعال سطحی به قسمت آب گریز[۴۷] پروتئین های گلوتنی می چسبند. گروه های دارای بار منفی عوامل فعال سطحی با نیروی جاذبه الکترواستاتیک با بارهای سطحی مثبت موجود در پروتئین های گلوتنی پیوند برقرار می کنند. آن ها همچنین دریافتند که نوع آرد، فرایند پخت نان و نوع افزودنی ها منجر به تفاوت های چشمگیری در سفتی نان می شوند. ولی سدیم استئاروئیل لاکتیلیت[۴۸] تاثیرات مثبتی برای همه انواع آرد و یا فرآیندهای پخت نشان می دهد[۲۲]. در سال ۲۰۰۵ عزیزی و رائو مکانیزمی که عوامل فعال سطحی فرایند سفتی را کند می کنند، به توانایی عوامل فعال سطحی برای تشکیل کمپلکس با آمیلوز نسبت دادند. آن ها پیشنهاد کردند که عوامل فعال سطحی نان را نرم نمی کنند، بلکه از سفتی نان جلوگیری می کنند و در ارتباط با بیاتی با کند کردن سرعت سرعت تبلور نشاسته، عمل خود را انجام می دهند. طی پخت بین عوامل فعال سطحی و آمیلوپکتین کمپلکسی ایجاد شده و بدین ترتیب واگشتگی بخش آمیلوپکتین بعد از پخت محصول کند می شود. عملکرد عوامل فعال سطحی در ارتباط با کند کردن بیاتی نان همانند عوامل نرم کننده نان ارتباط نزدیکی با واکنش آن ها با نشاسته به خصوص بخش خطی آمیلوز دارد[۲۳].
در حال حاضر فرایند بیاتی را می توان با بهره گرفتن از ترکیباتی مانند روغن قنادی و امولسیفایر به تعویق انداخت[۹۲]. فرویلی و همکاران در سال ۱۹۹۷ نشان دادند که امولسیفایر هایی مانند ۹۰-GMS، ۱۶۷۰-P، ۱۶۷۰-S، ۱۱۷۰-S، ۵۷۰-S ، DATEM و سدیم استئاروئیل لاکتیلیت قابلیت پهن شدن نان را بهبود می بخشند و با افزایش غلظت امولسیفایرها در آرد حاوی مقدار کم پروتئین ، قابلیت پهن شدن نمونه ها بهبود می یابد. نتایج این مطالعه نشان می دهد که بهترین کیفیت نان تنوری از آردی با مقدار کمی ۲/۱۱ درصد پروتئین حاصل می شود. نان های حاصل شده از آردهای حاوی مقدار خیلی کم تر یا بیشتر پروتئین برای نان تنوری مناسب نیستند، چون آرد پرپروتئین در ارزیابی نرمی مغز نان و یکنواختی ضخامت و شکل مغز نان امتیازات کمتری به دست آورد. مقدار میانگین امولسیفایر(۵/۰درصد) باعث کیفیت بهتری در نان تنوری می شود. امولسیفایرهای۱۶۷۰-P، ۱۶۷۰- Sو۱۱۷۰-S تاثیرات بهتری را روی کیفیت نان داشته ودر ارزیابی حسی امتیازات بیشتری کسب کردند. مدت زمان نگهداری نمونه ها با بهره گرفتن از غلظت ۵/۰ درصد از۱۶۷۰-P، ۱۶۷۰- Sو۱۱۷۰-S در طی انبارداری در دمای اتاق افزایش یافت [۴۵].
به طور کلی عواملی مانند کیفیت آرد( مقدار گلوتن، فعالیت آلفاآمیلازی، درصد سبوس و مقدار صمغ های موجود در آرد) و ترکیبات بهبود دهنده مانند امولسیفایر و روغن قنادی بر سرعت بیات شدن نان موثر است [۱۳]. قارونی و همکاران در سال ۱۹۸۹ گزارش کردند که استفاده از ۳ گرم امولسیفایر سدیم استئاروئیل لاکتیلیت در هر کیلوگرم آرد باعث بهبود کیفیت نان عربی می شود. همچنین استر سوکروز۱۱۰-F نیز اثر مطلوبی بر تولید این نان دارد [۹۰]. چونگ و همکاران در سال ۱۹۸۱ گزارش کردند که استرهای اسیدهای چرب ۱۶ تا ۱۸ کربنه بیشترین تاثیر بهبود دهندگی را بر حجم نان و مغز نان دارند [۳۱]. ال- آسکوربیل ۶- پالمیتات یکی از افزودنی های غذایی ایمن است که عمدتاً برای حفاظت از رنگ های روغنی و امولسیفایری استفاده می شود.این ترکیب در روغن های گیاهی و روغن های قنادی یافت می شود. نمک سدیم آن توسط کوچ و همکاران در سال ۱۹۸۷ در ساخت نان استفاده شد. آن ها گزارش کردند که در این حالت خمیر حاصل، قوی تر و زمان مخلوط کردن بیشتر بوده است و در عین حال نان تولید شده دارای حجم بیشتر و ساختار مغز مطلوب تر است و پوسته دارای لکه های سیاه است [۶۷].
۱- ۲۰- روغن قنادی[۴۹]
چربی ها و روغن های خوراکی به دو گروه تقسیم می شوند:
روغن های مایع مانند روغن زیتون، سویا و پنبه دانه
چربی هایی با ویژگی رئولوژیکی پلاستیک مانند کره، مارگارین و روغن قنادی [۱۳].
روغن و چربی افزوده شده به عنوان شورتنینگ شناخته می شود زیرا چربی اضافه شده بافت را ترد و کوتاه می کند. روغن های قنادی به منظور حصول بافت ترد، حفظ رطوبت بافت، ایجاد ساختار، به عنوان عامل روان کننده و هوا دهنده و در نهایت انتقال دهنده بهتر حرارت مورد استفاده قرار می گیرد. در بسیاری از کشورها به منظور حصول ساختار سلول های هوای بزرگتر، ایجاد نانی با حجم بیشتر و ایجاد بافت سبک از روغن قنادی استفاده می شود. با بهره گرفتن از ۶ درصد روغن قنادی بیشترین حجم نان به دست می آید ولی با بهره گرفتن از مقدار بیشتر روغن قنادی حجم نان کاهش می یابد [۱۰۲]. در سال ۱۹۹۶ بروکر مکانیسمی برای اثر چربی ها و روغن ها در نان مطرح می کند. او پیشنهاد می کند که بلورهای چربی به حباب های هوا در خمیر ملحق می شوند و در حین پخت به عنوان غشا یا دیواره سلولی برای حباب های گازی عمل می کنند [۲۹].
در محصولات نانوایی روغن ها و چربی ها نقش عمده ای را ایفا می کنند و به منظور ایجاد نانی با حجم مطلوب نیاز به افزایش چربی و روغن است. در حقیقت نان ها می توانند حدود ۵ درصد چربی و روغن و به طور متوسط ۳ تا ۴ درصد از این ترکیبات داشته باشند. بازه گسترده ای از روغن های قنادی شامل کره ، مارگارین های جامد، مارگارین های مایع ، روغن های قنادی مایع تجاری و روغن ها در محصولات نانوایی استفاده می شوند.کره به دلیل ایجاد طعم مناسب استفاده می شود ولی چربی های مایع و روغن ها به دلیل سهولت مصرف استفاده می شوند. آن چه مسلم است به منظور حصول روغن قنادی مناسب مقدار مشخصی چربی جامد برای ایجاد کیفیت مطلوب در نان لازم است [۱۰۲]. نقطه ذوب روغن قنادی باید حدود ۵/۴ درجه سانتیگراد بیشتر از دمای خمیری باشد که دستگاه خمیرگیر را ترک می کند. روغن های قنادی مورد استفاده در فرمول نان در دمای اتاق ( حدود ۲۰ درجه سانتیگراد) دارای معمولاً ۲۰ تا ۳۵ درصد مواد جامد و در دمای خمیر دارای ۱۰ تا ۱۵ درصد مواد جامد هستند [۱۳]. راجرز و همکاران در سال ۱۹۸۸ گزارش کردند که افزایش روغن قنادی باعث کاهش روند سفت شدن نان طی بیاتی می شود [۹۴].
چربی های مصرفی برای نان به اشکال متفاوتی مورد استفاده قرار می گیرند. چربی های مورد استفاده می توانند به شکل کره با درصدهای متفاوت بلورهای جامد چربی باشند. مارگارین های مایع به دلیل سهولت استفاده و کنترل بهتر به شکل گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرند؛ هر چند چربی های سنتی مانند کره دارای اثرات طعمی مطلوب تری هستند [۱۰۲].
تری گلیسیریدها مونوتروپیک هستند و فرم بتا پایدارترین فرم پلی مرفی با بالاترین نقطه ذوب است. اما فرم بتا پلی مرف اصلی بسیاری از تری گلیسیریدها نیست و از طرفی فرم بتا در بسیاری از مواد غذایی مطلوب نیست زیرا این پلی مورف درشت است و بافت شنی را در محصول ایجاد می کند. از طرفی فرم آلفا ناپایدار است و بنابراین فرم متبلور بتاپریم در مواد غذایی مطلوب است؛ زیرا دارای ساختار ریز و سوزنی شکل است [۵۶]. می توان گفت استفاده از بلورهای بتا و بتاپریم باعث خواص فیزیکی مطلوب در مواد غذایی می شوند و هیدروکربن های خطی چربی های اشباع با مارپیچ های نشاسته کمپلکسی را حاصل می کنند که این امر باعث کند شدن روند متبلور شدن و سفت شدن نان و در نتیجه به تعویق انداختن سفتی نان می شود [۱۰۲]. کمل در سال ۱۹۹۲ گزارش کرد که به منظور کاهش مقدار چربی جامد مورد نیاز برای حصول یک روغن قنادی مناسب می توان از مخلوط امولسیفایر و روغن ها استفاده نمود [۶۳].افزایش چربی جامد منجر به نرمی بافت نان و کاهش سرعت بیاتی نان می شود که این امر به دلیل واکنش تری گلیسیریدهای اشباع و آمیلوپکتین است [۱۰۲].
روغن قنادی را می توان به منظور به تاخیر انداختن بیاتی نان و بهبود بافت آن مورد استفاده قرار داد. نکته مهم آن است که روغن قنادی بایستی حاوی مقدار مشخصی اسید چرب اشباع باشد و از روغن مایع نمی توان استفاده کرد. از طرفی شکل بلوری لیپیدها نیز در کیفیت فرآورده نانوایی نقش مهمی دارد. اگر روغن قنادی حاوی مواد جامد کمی باشد تاثیر منفی بر کیفیت نان دارد، زیرا اگر چربی جامد به مقدار کافی در روغن قنادی باشد، خاصیت حفظ گاز خمیر توسط پرکردن منافذ دیواره حفره های درون خمیر بهبود می یابد. روغن های حاوی بلورهای بتاپریم مانند روغن بذر کتان و پنبه نسبت به روغن های حاوی بلورهای بتا مانند روغن سویا حجم و بافت بهتری در نان ایجاد می کنند [۱۳].
روغن های قنادی با ویژگی رئولوژیکی پلاستیک را به دو گروه ترکیبی و هیدروژنه تقسیم می کنند. روغن های قنادی ترکیبی شامل دو گروه می شوند : آن هایی که از مخلوطی از روغن های گیاهی و حیوانی تولید می شوند و آنهایی که فقط از روغن های گیاهی هیدروژنه ساخته شده اند[۴۴].
قنبری و شاهدی در سال ۱۳۸۷ تاثیر روغن های قنادی و سدیم استئاروئیل لاکتیلیت روی به تعویق انداختن بیاتی نان بربری در سه سطح ۲،۳ و۴ درصد روغن قنادی و ۵/ ۰ و ۱ درصد سدیم استئاروئیل لاکتیلیت مورد بررسی قرار دادند.در این تحقیق خواص ارگانولپتیکی و فاکتور بیاتی نمونه ها مورد بررسی قرار گرفت. نتایج نشان داد که نان های حاوی ۵/۰ درصد سدیم استئاروئیل لاکتیلیت و ۳ درصد روغن قنادی بالاترین کیفیت را نشان می دهند. نتایج آزمون بیاتی نشان داد که نمونه های حاوی ۳ درصد روغن قنادی و فاقد سدیم استئاروئیل لاکتیلیت کمترین سرعت بیاتی را دارند [۱۳]. فریدی در سال ۱۹۸۴ گزارش کرد که کیفیت نان پیتا یا نان دو لایه عربی با افزودن ۱ درصد روغن قنادی بهبود می یابد، در حالی که استفاده از ۲ درصد روغن قنادی باعث تولید نانی با نرمی یا تردی نامطلوب و کیفیت پایین می شود [۴۴]. آن چه مسلم است این است که روغن قنادی در کاهش سرعت سفت شدن نان به شدت موثر است ولی استفاده از آن در آرد چربی زدایی شده اثری ندارد. بنابراین اثر آن به حضور چربی های موجود در آرد بستگی دارد. از طرفی مونوگلیسیریدها در کاهش سرعت سفت شدن نان موثر هستند. این ترکیبات از طریق ایجاد کمپلکس با نشاسته عمل می کنند [۹۴].
استفاده از روغن قنادی به فرم امولسیون باعث افزایش غلظت بلورهای چربی آن می شود و حجم نان تولید شده را افزایش می دهد زیرا چربی جامد در مغز نان به عنوان لایه فعال سطحی در اطراف حباب های هوا عمل می کند. بلورهای چربی پروتئین های واسرشت شده اطراف حباب های هوا را جذب کرده و از طرفی این ترکیبات پایداری فیلم های چربی- پروتئین را افزایش می دهند ولی چربی های غیر اشباع قادر به این مکانیسم نیستند [۱۰۲]. فاکتور هایی مانند مدت زمان پخت و حضور روغن های قنادی روی ظرفیت جذب آب مغز نان و سرعت سفت شدن نان موثرند[۷۹]. روغن های قنادی از تری گلیسیریدهایی با اسید چرب اشباع و غیر اشباع تشکیل شده اند. میزان اسیدهای چرب اشباع، تعیین کننده درجه سفتی و پلاستیسیته روغن های قنادی است و نقش مهمی را در ویژگی های فرآورده نهایی ایفا می کند. روغن های قنادی که دارای ویژگی رئولوژیکی پلاستیک هستند، شامل مخلوطی از تری گلیسیریدهای متبلور و مایع هستند [۱۳].
بروکر با بهره گرفتن از میکروسکوپ الکترونی نشان داد که در طی مخلوط شدن خمیر، تولید امولسیون آب و چربی می شود که به تدریج از روغن های قنادی به سطح مشترک حباب های گاز- مایع مهاجرت می کند. البته این مهاجرت در مورد تری گلیسیریدهایی که به فرم مایع اضافه می شوند، دیده نمی شود. از طرفی انبساط حباب ها در طی تخمیر باعث جذب بلورهای چربی بیشتری می شود. عمل پخت نیز باعث ذوب بلورهای چربی شده و امکان شرکت بهتر چربی در سطح حباب های هوا را فراهم می کند. در مجموع مهاجرت چربی از روغن های قنادی به حباب های هوا دلیل افزایش حجم حباب های هوا حین پخت بدون متلاشی شدن آن هاست. هر چه اندازه بلورهای چربی کوچک تر باشد، مهاجرت آن ها به حباب های هوا به نحو موثرتری خواهد بود و بنابراین امکان تولید نانی با کیفیت و حجم بالاتر فراهم می شود [۲۹]. قارونی گزارش کرد که استفاده از ۵/۰ تا ۲ درصد روغن قنادی در نان عربی به دلیل اثر نرم کنندگی آن باعث بهبود کیفیت پهن شوندگی نان عربی می شود. قارونی در۱۹۸۹ گزارش کرد که ترکیب ۲۵/۰ درصد سدیم استئاروئیل لاکتیلیت و۵/۰ درصد روغن قنادی باعث تولید بهترین کیفیت نان عربی می شود [۹۰].
۱- ۲۱- اکسید کننده ها
مواد اکسید کننده به موادی اطلاق می شوند که بتوانند از طریق اکسیداسیون، خواص کیفی و قابلیت پخت خمیر را اصلاح کنند. [۷]. عمل این دسته از مواد افزودنی به آرد، اکسیداسیون گروه های سولفیدریل موجود در گلوتن (SH) و تبدیل آن ها به پیوندهای دی سولفیدی(S-S) است، که به این ترتیب پیوند های جدیدی بین مولکول های گوگرد به وجود می آید و گلوتن قوی و سفت شده و در نتیجه حجم خمیر زیاد می شود [۳]. عوامل اکسید کننده دو نقش را ایفا می کنند:
۱- باعث بهبود آرد و تغییر خواص رئولوژیکی خمیر می شوند.
۲- عامل تخریب رنگدانه های آرد و رنگ بری آن ها می گردند [۴۳و۱۰۹].
اصولاً مواد اکسید کننده در خمیر و نان نتایج زیر را حاصل می کنند:
۱- خواص رئولوژی خمیر را بهبود می بخشند.
۲- قابلیت نگهداری گاز خمیر را اصلاح می کنند.
۳- زمان رسیدن خمیر را کوتاه تر می سازند.
۴- حجم خمیر را در ابتدای فر، افزایش می دهند.
۵- حجم نان را بالا می برند.
۶- کیفیت بافت(داخلی) را اصلاح می نمایند.
عوامل اکسید کننده تغییرات کمی در خصوصیات فارینوگراف و میکسوگراف آرد دارند[۸۷]. ولی اثر آن ها را توسط اکستنسوگراف و آلوئوگراف به خوبی می توان مشاهده کرد. افزایش مقاومت خمیر و کاهش کشش پذیری خمیر به نوع آرد مصرفی، مقدار عامل اکسید کننده مصرفی و زمان انجام واکنش بستگی دارد که این پدیده با کاهش گروه های تیول همراه است [۵۷].
چنانچه از مواد اکسید کننده به مقدار زیادی استفاده شود، تغییرات زیر حاصل می گردد:
۱- خمیر سفت می شود.
۲- حجم نان کاهش می یابد.
۳- بافت(داخلی) نامطلوب می شود.
۴- پوسته نان شکننده و رنگ پریده می شود [۷].
یامادا و پرستون در سال ۱۹۹۴، اعلام نمودند که اثرات اکسیدان ها در مرحله پخت باعث افزایش حجم نان و بهبود کیفیت نان می شود [۱۱۷]. پتانسیل اکسیداسیون_ احیاء خمیر به حضور عوامل اکسید کننده وکاهنده بستگی دارد. برای خواص نانوایی مطلوب درآرد حضور مقدار مناسبی عوامل اکسید کننده لازم است و از طرفی به دلیل فقدان مقدار مناسب عوامل اکسید کننده در آرد به طور طبیعی، افزودن این عوامل حین آسیاب یا تولید نان ضروری است [۵۷]. مهم ترین اکسید کننده ها عبارتند از:
۱- ۲۱- ۱- آزودی کربونامید[۵۰]
اولین بار در سال ۱۹۶۲ مورد استفاده قرار گرفت و نقش خود را از طریق اکسیداسیون گروه های سولفیدریل ایفا می کند [۱۱۰]. این ماده فاقد اثر رنگ زدایی و دارای فرمول شیمیایی به شکل ۲NCON-NCONH2H است. به عنوان ماده ای که سریع گروه های تیول را اکسید می کند و باعث افزایش مقاومت خمیر می شود شناخته می شود. طی ایفای نقش خود به بیوره[۵۱] تبدیل می شود[۸۷]. در تجارت به نام ماچورکس[۵۲] به فروش می رسد و دارای ۱۰درصد ماده فعال است، این ماده سبب اکسیداسیون گروه های هیدرو می شود، و در نتیجه افزودن آن به آرد موجب افزایش جذب آب آن شده و خمیر بهتر مخلوط می شود. این ترکیب به مقدار ۱۰ قسمت در میلیون برای روش های تخمیری و ۲۰ تا ۳۰ قسمت در میلیون برای روش های مکانیکی مورد استفاده قرار می گیرد. اثر آن بیشتر بر اکسیداسیون ماکروپلیمر گلوتنین است و بر پلیمر گیلیادین اثر کمتری دارد[۳].
۱- ۲۱- ۲- دی اکسید کلر[۵۳]
این ماده به فرم گازی مورد استفاده قرار می گیرد و دارای نقش رنگ بری نیز است. تیمار با این ماده باعث افزایش ارتفاع منحنی اکستنسوگراف می شود که این اثر را بلافاصله پس از مخلوط کردن می توان مشاهده کرد. دی اکسید کلر روی گروه های تیول اثر کرده و اثر آن روی خمیر به پیدایش یون کلریت حاصل شده در محیط آبی بستگی دارد[۸۷].
۱- ۲۱- ۳- یدات پتاسیم
اثر این ماده بر عکس گلوتکس سریع است و به مقدار حداکثر ۱۰ قسمت در میلیون در روش های تخمیری و به مقدار ۳۰ تا ۵۰ قسمت در میلیون در روش های مکانیکی تهیه خمیر استفاده می شود، استفاده از این ماده در برخی از کشورها مجاز نیست زیرا پس از مصرف باید به خوبی کنترل شود چون مصرف مقدار اضافی علاوه بر اثرات بهداشتی موجب سفت شدن گلوتن و کم شدن حجم نان می شود[۳].
۱- ۲۱- ۴- آسکوربیک اسید ( ویتامین C )
ال- آسکوربیک اسید، همان ویتامین ث خالص است. اسید آسکوربیک با فرمول ۶O8H6C ، وزن مولکولی ۱۲/۱۷۶ و نقطه ذوب حدود ۱۹۰ درجه سانتیگراد، از نظر شیمیایی جزء ساده ترین ویتا مین ها محسوب می شود ولی به دلیل ساختمان ان دیولی از نظر شیمیایی بسیار پیچیده است[۱۰]. از نظر ایمنی مصرف، اسیدآسکوربیک بر پایه اعلام FAO/WHO جزء افزودنی های گروه A که به طور کلی مجاز شناخته شده اند و دارای آثار سمی نیستند، دسته بندی شده است[۹]. مواد باقیمانده و مشتقات حاصل از اسید آسکوربیک ( ۲ و ۳ دی کتول _ گولونیک اسید و ال- ترئونیک اسید) هیچ اثر سمی و خطرناکی ندارند[۱۰۸]. مقدار مجاز قابل استفاده آسکوربیک اسید در حال حاضر در انگلستان ۲۰۰ پی پی ام می باشد[۳۰].
اثرات مثبت آسکوربیک اسید در روش مکانیکی تولید خمیر را به طور خلاصه می توان به شرح زیر عنوان کرد:
۱- اکسید کردن گروه های سولفیدریل محلول در آب و حذف آن ها از سیستم .
۲- ایجاد پیوندهای دی سولفیدی بین گروه سولفیدریل پروتئین های محلول در آب و سولفیدریل گلوتنین.
۳- ایجاد پیوند های دی سولفیدی بین دو گروه سولفیدریل گلوتنینی (این مکانیسم الاستیسیته خمیر را بهبود می بخشد.)
